一、污泥預處理效果：決定壓濾 “基礎條件”

1. 污泥含水率與濃度

2. 藥劑調理效果

• 藥劑選型偏差：若污泥呈酸性（pH＜6）卻選用陽離子聚丙烯酰胺（CPAM，適合中性偏堿污泥），或含大量黏土顆粒卻未搭配無機絮凝劑（如 PAC），會導致絮體松散、易破碎，壓濾時水分無法有效截留；

• 投加量不當：藥劑投加量不足，絮體粒徑小（＜0.5mm），無法形成有效過濾層，濾液渾濁；投加量過量，絮體黏連性強，會堵塞濾布孔隙，導致過濾速度下降 30% 以上；

• 混合不充分：快速攪拌（混合池）時間不足（＜1 分鐘），藥劑與污泥未充分接觸；或慢速攪拌（反應池）轉速過高（＞80r/min），打碎已形成的絮體，都會導致調理失效。

3. 雜質去除程度

• 大塊雜質（直徑＞10mm）會卡在濾板間隙，導致濾室密封不嚴，濾液從縫隙滲漏，同時可能劃傷濾布；

• 細小砂粒（粒徑＜0.1mm）若未預處理去除，會隨污泥進入濾室，沉積在濾布表面形成 “致密砂層”，阻礙水分滲透，過濾時間延長 50% 以上，且濾餅易夾雜砂粒導致硬度偏高，卸餅困難。

二、設備核心參數：決定壓濾 “硬件上限”

1. 濾板與濾室設計

• 濾板材質與結構：若處理腐蝕性污泥（如含重金屬的工業污泥）卻選用普通鑄鐵濾板，易導致濾板腐蝕滲漏；濾板排水槽若設計過窄（＜5mm），會導致濾液排出不暢，濾室內積水，濾餅含水率升高；

• 濾室厚度：濾室過厚（＞50mm），濾餅在壓榨時受力不均，中心部位水分難以擠出，濾餅含水率可能相差 10% 以上；濾室過薄（＜20mm），單次處理量小，處理效率低，且濾餅易因擠壓過度而破碎。

• 濾布選型：濾布孔徑與材質需匹配污泥特性：處理細顆粒污泥（如盾構污泥，粒徑＜0.5mm）需選用孔徑 5~10μm 的滌綸濾布，若誤用孔徑 20μm 以上的濾布，會導致固體顆粒透過濾布，濾液渾濁；處理油性污泥需選用耐油的丙綸濾布，若用普通滌綸濾布，易被油污堵塞孔隙。

2. 壓力控制系統

• 進料壓力：壓力過低（＜0.4MPa），污泥推動力不足，濾餅堆積緩慢，處理時間延長；壓力過高（＞0.8MPa），會導致濾布瞬間承受過大壓力而破損，同時可能擠壓濾餅中的絮體，導致細小顆粒透過濾布；

• 壓榨壓力：壓榨壓力是決定濾餅含水率的關鍵，若壓力過低（＜1.0MPa），濾餅間隙水無法充分擠出，含水率難以降至 70% 以下；壓力過高（＞1.6MPa），會導致濾板變形（尤其是塑料濾板），濾室密封性下降，同時濾餅易因過度擠壓而板結，卸餅困難。

3. 液壓系統性能

• 液壓壓力不足（＜1.5MPa），濾板壓緊力不夠，濾室在進料壓力作用下易 “撐開”，濾液滲漏；

• 液壓系統漏油或壓力波動（＞0.2MPa），會導致濾板壓緊力不穩定，濾室密封時緊時松，濾餅厚度不均，部分區域含水率偏高。

4. 拉板與卸餅機制

• 拉板速度：自動拉板機型若拉板速度過快（＞0.5m/s），會導致濾板碰撞劇烈，濾餅易因震動而破碎，同時可能損壞濾板邊緣；拉板速度過慢（＜0.2m/s），會延長單次作業周期，降低處理效率；

• 卸餅輔助裝置：若未配備濾餅脫落輔助裝置（如高壓氣吹、振動裝置），對于黏性較大的污泥（如市政污泥），濾餅易黏連在濾布上，卸餅不徹底，殘留濾餅會堵塞濾布孔隙，影響下一次壓濾效果。

三、操作工藝規范：決定壓濾 “軟件發揮”

1. 進料與壓榨時機控制

• 進料時機：未等濾室完全填滿（通過進料壓力或濾液排放量判斷）就提前停止進料，會導致濾餅厚度不足（＜10mm），含水率偏高；若進料過度，濾餅溢出濾室，會堵塞濾板間隙，導致后續壓榨時壓力無法傳遞；

• 壓榨時機：進料結束后若立即啟動壓榨，濾餅未初步成型，易被高壓壓碎，細小顆粒透過濾布；若延遲壓榨時間過長（＞10 分鐘），濾餅中的水分會重新滲透，導致脫水效果反彈。

2. 保壓時間設置

3. 濾布清洗與更換頻率

• 濾布表面殘留的污泥顆粒會堵塞孔隙，過濾速度下降，濾液渾濁度升高；

• 濾布使用超過 3 個月（或過濾面積破損率＞5%），未及時更換，會導致 “穿濾” 現象，固體顆粒隨濾液排出，同時濾布的耐壓力下降，易在壓榨時破損。

4. 設備巡檢與維護

• 未定期檢查濾板密封面（如每批次作業后清理殘留污泥），密封面雜質堆積會導致濾室滲漏；

• 未定期潤滑拉板軌道（如每月涂抹潤滑油），拉板阻力增大，濾板無法完全對齊，濾室間隙不均，濾餅厚度差異大；

• 電氣控制系統故障（如壓力傳感器失靈），導致無法準確監測進料壓力、壓榨壓力，易出現超壓或壓力不足的情況。

四、輔助系統匹配：決定壓濾 “協同效果”

1. 進料泵選型與運行

• 若選用離心泵（適合低黏度流體）輸送高黏度污泥（如盾構污泥，黏度＞1000cP），會導致進料壓力不穩定，污泥輸送不均勻，濾室填餅速度波動；

• 進料泵揚程不足（＜0.8MPa），無法滿足進料壓力要求，濾餅堆積緩慢；揚程過高（＞1.2MPa），需通過閥門節流降壓，易導致泵體發熱，損壞密封件。

2. 藥劑溶解與投加系統

• 藥劑溶解不充分（如 CPAM 溶解時間＜30 分鐘），未溶解的藥劑顆粒會堵塞管道，同時無法發揮絮凝作用；

• 投加系統流量不穩定（如計量泵流量波動＞10%），會導致藥劑投加量忽多忽少，絮體質量波動，壓濾效果不穩定。

3. 濾液與清洗廢水處理

• 若濾液未及時排出（如排水管道堵塞），濾室內積水會導致濾餅含水率升高；

• 清洗濾布的廢水若直接回用（未經過濾處理），水中的細小顆粒會隨回用水進入污泥，加重濾布堵塞，形成 “惡性循環”。

總結：如何針對性優化處理效果？

1. 預處理階段：通過調節池控制污泥濃度在 15%~25%，選用匹配污泥 pH 值的絮凝劑（如中性偏堿污泥用 CPAM），投加量通過小試確定，同時用格柵 + 沉淀池去除雜質；

2. 設備參數：根據污泥顆粒大小選濾布（細顆粒用 5~10μm 濾布），進料壓力控制 0.4~0.8MPa，壓榨壓力 1.0~1.6MPa，濾室厚度 30~50mm；

3. 操作規范：進料至濾室填滿（進料壓力升至 0.8MPa）后，靜置 3~5 分鐘再啟動壓榨，保壓 8~12 分鐘，每批次作業后徹底清洗濾布，每月檢查濾板密封面與液壓系統；

4. 輔助系統：高黏度污泥選用螺桿泵或隔膜泵，藥劑溶解時間≥30 分鐘，回用廢水需經砂濾處理。